由于多地禁止現(xiàn)場攪拌干混砂漿，預(yù)拌干混砂漿得到了更廣泛的應(yīng)用，不過在使用的過程中經(jīng)常會遇到一些問題，下面問你介紹一下關(guān)于預(yù)拌干混砂漿的14個典型問題及防治措施。
　　01、預(yù)拌干混砂漿塑性開裂
　　塑性開裂是指砂漿在硬化前或硬化過程中產(chǎn)生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化初期，塑性開裂裂紋一般都比較粗，裂縫長度短。
　　原因分析：砂漿抹灰后不久在塑性狀態(tài)下由于水分減少快而產(chǎn)生收縮應(yīng)力，當(dāng)收縮應(yīng)力大于砂漿自身的粘結(jié)強(qiáng)度時，表面產(chǎn)生裂縫。
　�。�1）它往往與砂漿的材性和環(huán)境溫度、溫度以及風(fēng)度等有關(guān)系。
　　（2）水泥用量大，砂細(xì)度模數(shù)越小，含泥量越高，用水量大，砂漿越容易發(fā)生塑性開裂
　　02、預(yù)拌干混砂漿干縮開裂
　　干縮開裂是指砂漿在硬化后產(chǎn)生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化后期，干縮開裂裂紋其特點是細(xì)而長。
　　原因分析：干縮開裂是砂漿硬化后由于水分散失、體積收縮產(chǎn)生的裂縫，它一般要經(jīng)過一年甚至2到3年后才逐步發(fā)展。
　　（1）砂漿水泥用量大，強(qiáng)度太高導(dǎo)致體積收縮。
　�。�2）砂漿后期養(yǎng)護(hù)不到位。
　�。�3）砂漿摻合料或外加劑干燥收縮值大。
　�。�4）墻體本身開裂，界面處理不當(dāng)。
　　（5）砂漿標(biāo)號亂用或用錯，基材與砂漿彈性模量相差太大。
　　防止措施：減少水泥用量，摻加合適的摻合料降低干燥值，加強(qiáng)對施工方宣傳指導(dǎo)，加強(qiáng)管理，嚴(yán)格要求按預(yù)拌干混砂漿施工方法施工。
　　03、預(yù)拌干混砂漿工地出現(xiàn)結(jié)塊、成團(tuán)現(xiàn)象
　　預(yù)拌干混砂漿工地出現(xiàn)結(jié)塊、成團(tuán)現(xiàn)象，質(zhì)量下降。
　　原因分析：
　　（1）砂漿生產(chǎn)企業(yè)原材料砂含水率未達(dá)到砂烘干要求，砂漿攪拌時間太短，攪拌不均勻。
　　（2）砂漿生產(chǎn)企業(yè)原材料使用不規(guī)范。
　　（3）施工企業(yè)未能按照預(yù)拌干混砂漿施工要求及時清理干混砂漿筒倉及攪拌器。
　　防止措施：
　　（1）砂漿生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)制定嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系，制定質(zhì)量方針和質(zhì)量目標(biāo)，建立組織機(jī)構(gòu)，加強(qiáng)生產(chǎn)工藝控制及原材料檢測。
　�。�2）砂漿生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)做好現(xiàn)場服務(wù)，介紹產(chǎn)品特點提供產(chǎn)品說明書，保證工程質(zhì)量。
　�。�3）施工企業(yè)提高砂漿工程質(zhì)量責(zé)任措施，干混砂漿筒倉專人維護(hù)清理。
　　04、預(yù)拌干混砂漿試塊強(qiáng)度忽高忽低
　　預(yù)拌干混砂漿試塊不合格，強(qiáng)度忽高忽低，離差太大，強(qiáng)度判定不合格，而其他工地同樣時間同樣部位同一配合比其全部合格且離差小
　　原因分析：
　　（1）施工單位采用試摸不合格，本身試件誤差太大，有的試模對角線誤差＞3mm，因而出現(xiàn)試件誤差偏大的問題。
　�。�2）試件制作粗糙不符合有關(guān)規(guī)范，未進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。
　�。�3）試件本身不合格，受力面積達(dá)不到要求而出現(xiàn)局部受壓，強(qiáng)度偏低。
　　防止措施：
　�。�1）建議施工單位實驗人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，學(xué)習(xí)有關(guān)實驗的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。
　�。�2）更換不合格試模，對采用的試模應(yīng)加強(qiáng)監(jiān)測，達(dá)不到要求堅決不用。
　　05、預(yù)拌干混砂漿抹面不久出現(xiàn)氣泡
　　原因分析：
　�。�1）砂漿外加劑或保水增稠材料與水泥適應(yīng)性不好，導(dǎo)致反應(yīng)產(chǎn)生氣泡。
　�。�2）砂漿原材料砂細(xì)度模數(shù)太低或顆粒級配不好導(dǎo)致孔隙率太高而產(chǎn)生氣泡。
　　防止措施：
　�。�1）加強(qiáng)原材料特別是外加劑和保水增稠材料與水泥適應(yīng)性試驗，合格后方可使用生產(chǎn)。
　�。�2）合理調(diào)整砂子的顆粒級配及各項指標(biāo)，保證砂漿合格出廠。
　　06、干混砂漿同一批試塊強(qiáng)度不同，顏色差異
　　原因分析：因生產(chǎn)材料供應(yīng)不足，同一工程使用了不同種的水泥和粉煤灰，導(dǎo)致砂漿需水量、凝固時間等性能發(fā)生變化造成強(qiáng)度與顏色差異。
　　防止措施：
　�。�1）生產(chǎn)企業(yè)在大方量應(yīng)提前做好材料準(zhǔn)備，防止生產(chǎn)中材料斷檔問題發(fā)生。
　�。�2）預(yù)拌干混砂漿嚴(yán)禁在同一施工部位采用兩種水泥或粉煤灰。
　　07、預(yù)拌干混砂漿凝結(jié)時間不穩(wěn)定
　　原因分析：
　�。�1）砂漿凝結(jié)時間太短：由于外界溫度很高、基材吸水大、砂漿保水不高導(dǎo)致寧屆時將縮短影響操作時間。
　�。�2）砂漿凝結(jié)時間太長：由于季節(jié)、天氣變化以及外加價超量導(dǎo)致凝結(jié)時間太長，影響操作。
　　防止措施：
　�。�1）嚴(yán)格控制外加劑摻量，根據(jù)不同季節(jié)、不同天氣、不同墻體材料調(diào)整外加劑種類和使用摻量。
　　（2）加強(qiáng)工地現(xiàn)場查看及時了解施工信息。
　　08、預(yù)拌干混砂漿出現(xiàn)異常，不凝結(jié)
　　原因分析：外加劑計量失控，導(dǎo)致砂漿出現(xiàn)拌水離析，稠度明顯偏大，不凝結(jié)。
　　防止措施：加強(qiáng)計量檢修與保養(yǎng)，防止某一部分的失控；加強(qiáng)操作人員與質(zhì)檢人員責(zé)任心，堅決杜絕不合格產(chǎn)品出廠。
　　09、預(yù)拌干混砂漿靜置時出現(xiàn)泌水、離析、表面附有白色薄膜現(xiàn)象
　　原因分析：
　�。�1）砂漿攪拌時間太短、保水材料添加太少導(dǎo)致保水太低。
　　（2）砂子顆粒級配不好，砂漿和易性太差。
　�。�3）纖維素醚質(zhì)量不好或配方不合理。
　　防止措施：合理使用添加劑及原材料，做好不同原材料試配，及時調(diào)整配方。
　　10、預(yù)拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉砂現(xiàn)象
　　原因分析：主要由于砂漿所用原材料砂子細(xì)度模數(shù)太低，含泥量超標(biāo)，膠凝材料比例少，導(dǎo)致部分砂子浮出表面，起砂。
　　防止措施：
　　（1）嚴(yán)格控制砂子細(xì)度模數(shù)、顆粒級配、含泥量等指標(biāo)。
　�。�2）增加膠凝材料及時調(diào)整配方。
　　11、預(yù)拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉粉起皮現(xiàn)象
　　原因分析：主要由于砂漿所用原材料摻合料容重太低，摻合料比例太大，由于壓光導(dǎo)致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面強(qiáng)度低而掉粉起皮。
　　防止措施：了解各種摻合料的性能及添加比例，注意試配以及配方的調(diào)整。
　　12、預(yù)拌干混砂漿抹面易掉落，粘不住現(xiàn)象
　　原因分析：
　　（1）砂漿和易性太差，粘結(jié)力太低。
　�。�2）施工方一次抹灰太厚，抹灰時間間隔太短。
　�。�3）基材界面處理不當(dāng)。
　　防止措施：
　�。�1）根據(jù)不同原材料不同基材調(diào)整配方，增加粘結(jié)力。
　�。�2）施工時建議分層抹灰，總厚度不能超過20mm，注意各個工序時間。
　�。�3）做好界面處理，特別是一些新型墻體材料，要么用專用配套砂漿。
　　13、預(yù)拌干混砂漿抹面粗糙、無漿抹后收光不平
　　原因分析：預(yù)拌干混砂漿原材料輕骨料（砂）大顆粒太多，細(xì)度模數(shù)太高，所出漿體變少，無法收光。
　　防止措施：調(diào)整砂漿輕骨料（砂）顆粒級配適當(dāng)增加粉料。
　　14、預(yù)拌干混砂漿硬化后出現(xiàn)空鼓、脫落、滲透質(zhì)量問題
　　原因分析：
　�。�1）生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)量管理不嚴(yán)，生產(chǎn)控制不到位導(dǎo)致的砂漿質(zhì)量問題。
　�。�2）施工企業(yè)施工質(zhì)量差導(dǎo)致的使用問題。
　　（3）墻體界面處理使用的界面劑、粘結(jié)劑與干混砂漿不匹配所引起的。
　�。�4）溫度變化導(dǎo)致建筑材料膨脹或收縮。
　�。�5）本身墻體開裂。
　　防止措施：
　�。�1）生產(chǎn)單位應(yīng)提高預(yù)拌干混砂漿質(zhì)量管理的措施及責(zé)任。
　　（2）施工企業(yè)應(yīng)提高預(yù)拌干混砂漿工程質(zhì)量的施工措施及責(zé)任。